Technologia drukowania kodów 2D zgodnych ze standardem GS1 Leibinger wprowadza oznakowanie kodami 2D jako nowy standard branżowy

Branża opakowaniowa stoi przed przejściem na kody 2D – jednak integracja w linii produkcyjnej często napotyka przeszkody związane z materiałem, prędkością lub jakością druku. Na targach Interpack firma Leibinger prezentuje „2DJET” – system, który ma spełniać wszystkie trzy wymagania jednocześnie.

Kierunek rozwoju branży opakowaniowej jest jasny: w sektorach takich jak żywność, napoje i towary szerokiego spożycia kody 2D szybko stają się nowym standardem. Ich zalety są przekonujące: więcej danych na mniejszej powierzchni, lepsza identyfikowalność, większa elastyczność w zarządzaniu informacjami, silniejsza interakcja z konsumentami oraz lepsza kontrola w całym łańcuchu wartości. Do tego dochodzi ich znaczenie dla przyszłych wymagań, takich jak unijny cyfrowy paszport produktu. Wraz z rosnącym na całym świecie znaczeniem standardów GS1 strategiczne znaczenie kodów 2D nie podlega dyskusji.

Nadal jednak nie jest jasne, w jaki sposób można niezawodnie wdrożyć te kody w rzeczywistych środowiskach produkcyjnych. W takich warunkach o sukcesie nadal decydują bowiem szybkość, dostępność, opłacalność oraz maksymalna elastyczność w zakresie obsługi najróżniejszych materiałów opakowaniowych.

Galeria obrazów

Galeria zdjęć z9 obrazy

Właśnie w tym zakresie teoria i praktyka często dotychczas znacznie się od siebie różniły. Im więcej danych musi zawierać kod, tym ważniejsza staje się precyzja druku i czytelność. Jednocześnie w procesach pakowania charakteryzujących się dużą liczbą sztuk prawie żaden producent nie jest skłonny obniżyć prędkości linii produkcyjnej w celu uzyskania lepszej jakości kodu. Przejście na kody GS1 2D wiąże się ponadto z dwoma kolejnymi, bardzo praktycznymi wyzwaniami:

• 1. Różnorodność materiałów opakowaniowych: Jak dotąd nie udało się jeszcze opracować niezawodnego rozwiązania w zakresie drukowania w linii dla każdego materiału opakowaniowego i każdego formatu – zwłaszcza w przypadku wymagających podłoży i kształtów opakowań, takich jak folie elastyczne, worki z jednego materiału, sztywne tworzywa sztuczne, wypukłe butelki lub kubki, opakowania szklane lub metalowe, a także liczne opakowania kartonowe i etykiety, w tym powierzchnie błyszczące lub nieporowate.
• 2. Nadruk w linii produkcyjnej: Kody 2D muszą być zintegrowane z istniejącymi liniami produkcyjnymi bez większych ingerencji, dodatkowego stopnia złożoności czy dodatkowych etapów procesu. Ma to szczególne znaczenie, ponieważ sieci handlowe, takie jak Tesco jasno stwierdzili, że ich głównym celem jest lepsza kontrola dat minimalnej trwałości. Oznacza to, że kod nie może być po prostu nadrukowany z góry. Musi być nanoszony na każdy pojedynczy produkt na bieżąco, bezpośrednio podczas produkcji.

Istniejące technologie znakowania mają swoje wyraźne zalety. Jednocześnie napotykają one ograniczenia przy drukowaniu kodów 2D na skalę przemysłową. Niektóre zapewniają wymaganą rozdzielczość. Inne oferują niezbędną prędkość, ale nie zapewniają wysokiej jakości druku, elastyczności podłoża ani niezawodności, które są niezbędne w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Nowa klasa oznakowania dla kodów 2D

Firma Leibinger robi kolejny krok w dziedzinie znakowania przemysłowego. Wprowadzając „2DJET”, specjalista w dziedzinie znakowania z Tuttlingenu prezentuje nową klasę urządzeń do znakowania, opracowaną specjalnie z myślą o wymaganiach dotyczących opakowań nowej generacji.

Nowy system jest wyposażony w system ciągłego zasilania atramentem, zaprojektowany z myślą o nieprzerwanej produkcji. Drukuje niezwykle ostre kody w rozdzielczości do 300 dpi i z prędkością do 120 m/min. Ponadto może generować kody QR o rozmiarze do 33 x 33 modułów.

Zaprojektowane z myślą o szerokiej gamie opakowań

Szczególnie istotne dla producentów opakowań jest to, że ta nowa klasa oznakowania została zaprojektowana nie tylko z myślą o wyższej jakości druku, ale także o konkretnych wymaganiach praktyki przemysłowej. Jako technologia druku bezkontaktowego, 2DJET oferuje kluczowe zalety, które sprawiły, że technologia CIJ odniosła tak wielki sukces w środowiskach przemysłowych. System ten może być stosowany na szerokiej gamie materiałów opakowaniowych i nadaje się do różnych kształtów produktów oraz rodzajów powierzchni – od płaskich po zakrzywione, od gładkich po trudne.

Dzięki odległości drukowania wynoszącej 8 mm tę kompaktową głowicę drukującą można w sposób szczególnie elastyczny zintegrować z liniami produkcyjnymi. Ułatwia to instalację nawet tam, gdzie dostępna przestrzeń jest ograniczona lub geometria opakowań jest zróżnicowana.

Uruchomienie, konserwacja i obsługa: gdy ma być prosto

Zgodnie z filozofią „Plug & Print” firmy Leibinger nowy model 2DJET został zaprojektowany z myślą o niezawodnej pracy w trybie 24/7. System zasilania atramentem został opracowany z myślą o maksymalnej dostępności. Inteligentna architektura z precyzyjnymi pompami i czujnikami zapewnia stały i stabilny dopływ atramentu. Koncepcja zasilania oparta na wkładach wspiera nieprzerwaną produkcję: wydajne wkłady XL można szybko i łatwo wymieniać podczas pracy, bez konieczności zatrzymywania linii produkcyjnej.

Jednocześnie specjalnie opracowane, szybkoschnące atramenty zapewniają doskonałe właściwości schnięcia na szerokiej gamie podłoży. Dzięki temu nawet przy dużych prędkościach produkcyjnych możliwa jest bezpośrednia dalsza obróbka. Efektem jest niezawodna i ekonomiczna wydajność w wymagających warunkach produkcyjnych przy dużych ilościach.

Koncepcja obsługi została konsekwentnie zaprojektowana z myślą o łatwości użytkowania i niewielkich nakładach konserwacyjnych. Mniejsza liczba elementów, minimalne zużycie, brak filtrów oraz trwałe elementy kluczowe zapewniają wyjątkowo niskie zapotrzebowanie na części zamienne. Czynności związane z obsługą i konserwacją można wykonać szybko, łatwo i całkowicie bez użycia narzędzi. Intuicyjny interfejs użytkownika dodatkowo ułatwia codzienną eksploatację. W ten sposób 2DJET ogranicza nakłady na konserwację i złożoność serwisu do minimum.

Wynikiem tego jest optymalizacja całkowitych kosztów eksploatacji: dzięki temu, że wkład atramentowy jest jedynym regularnie wymienianym materiałem eksploatacyjnym, praktycznie nie ma potrzeby wymiany części zamiennych, a obsługa jest prosta i wymaga minimalnego nakładu pracy związanego z konserwacją, system ten został zaprojektowany tak, aby kompleksowo obniżyć koszty eksploatacji. Dzięki temu zapewnia szybki zwrot z inwestycji – często już w ciągu pierwszego roku eksploatacji.