Recykling chemiczny Reaktor topiący do instalacji pirolitycznych

Recykling chemiczny poprzez pirolizę uchodzi za jedną z najbardziej obiecujących metod ponownego wprowadzenia odpadów z tworzyw sztucznych bogatych w poliolefiny do łańcucha wartości. Nadal jednak istnieje znaczna przepaść między potencjałem technologicznym a ekonomicznie opłacalnym wdrożeniem na skalę przemysłową.

Chociaż piroliza jest zasadniczo uznaną metodą – polega ona na przekształcaniu tworzyw sztucznych w nadający się do wykorzystania olej pirolityczny w warunkach beztlenowych w temperaturze od około 450 do 550 °C – jednak eksploatacja na dużą skalę często kończy się niepowodzeniem z powodu jednego krytycznego etapu: niezawodnego podgrzewania i topienia heterogenicznych strumieni odpadów. Dlatego obecnie wiele zakładów przemysłowych nadal pracuje w trybie nieciągłym, w systemie wsadowym, z kilkoma liniami pirolitycznymi połączonymi równolegle. Jednak wraz ze wzrostem wydajności takie podejście staje się coraz mniej atrakcyjne. Fazy ogrzewania i chłodzenia obniżają wydajność zakładu recyklingowego. Jednocześnie w przypadku większych instalacji nakłady na wyposażenie rosną ponadproporcjonalnie, co znacznie zwiększa zarówno koszty inwestycyjne, jak i eksploatacyjne. Również systemy ekstruderów służące do podgrzewania i topienia odpadów z tworzyw sztucznych, które historycznie są zakorzenione w przetwórstwie tworzyw sztucznych, oferują jedynie ograniczone korzyści w rzeczywistych warunkach przetwarzania odpadów. Zanieczyszczenia i wahania jakości surowca wejściowego powodują, że nawet ekstrudery o dużych rozmiarach, przy wydajnościach rzędu około 50 kt/a, szybko osiągają swoje granice mechaniczne i termiczne. Skutkiem tego jest zużycie i niestabilna praca ciągła.